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Automatisiertes Palettenlagersystem mit Vertikalliftmodul (VLM) – Top-Lieferanten und Fabriklösungen aus China
Welche Vorteile bietet die Wahl eines intelligenten Vertikalliftmoduls?
Flexibel, effizient und kostengünstig
Das Vertical Lift Module-System stattet Lagerhaltung und Materialfluss mit modernster Technologie aus – es spart Zeit, Platz und Kosten und macht Ihre Arbeitsabläufe reibungsloser und effizienter.
Platzsparend / Maximale Höhenausnutzung
Durch die Maximierung der vertikalen Raumausnutzung wird die größtmögliche Speicherkapazität auf kleinstem Raum erreicht, wodurch die Kosten effektiv gesenkt und eine wirtschaftlichere Nutzung der Lagerflächen ermöglicht wird.
Ergonomisch und sicher
Das ergonomische Design minimiert die körperliche Belastung der Mitarbeiter. Anders als in herkömmlichen Lagerhallen müssen die Bediener keine langen Wege mehr zurücklegen, Regale besteigen oder Leitern und Flaschenzüge benutzen – wodurch die Betriebsgefahren effektiv reduziert werden.
Reduziert die Arbeitskosten
Es befördert die benötigten Materialien automatisch und schnell zum Zugangspunkt und stoppt in einer ergonomisch optimalen Höhe. Dieses „Ware-zum-Mann“-System verkürzt die Zugriffszeit erheblich und reduziert die Ermüdung der Mitarbeiter.
Optimiertes Materialmanagement
Die Managementsoftware kann eigenständig zur Bestandskontrolle eingesetzt oder nahtlos in Ihre bestehenden ERP-, MES-, SAP- und andere Datenverarbeitungssysteme integriert werden, um eine Echtzeit- und genaue Synchronisierung der Bestandsinformationen zu gewährleisten.
Merkmale des intelligenten Vertikalliftmoduls (VLM)
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Die modulare Bauweise ermöglicht eine einfache Höhenverstellung und somit eine schnelle Lieferung und Montage.
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Technologie zur dynamischen Lagerplatzzuweisung – die Palettenhöhe wird während des Ladevorgangs dynamisch gemessen, wodurch eine Echtzeit-Kompaktierung zur Erreichung einer optimalen Lagerdichte ermöglicht wird.
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Der Zugangspunkt mit automatischen Türen erhöht die Sicherheit für Bediener und Lagergut und reduziert gleichzeitig den Lärm. Die abgedichtete Umhüllung bietet einen besseren Schutz für die Gegenstände.
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Eine einzelne Einheit kann Paletten mit unterschiedlichen Ladekapazitäten aufnehmen, wodurch die Beschaffungskosten gesenkt und ein flexibler, kontinuierlicher Betrieb gewährleistet werden.
5
Zur Überwachung des Gewichts der Paletten und des Shuttles werden strombasierte Wägeverfahren oder Wägezellen eingesetzt, um eine Überlastung einzelner Paletten oder des gesamten Systems zu verhindern.
6
Das Kettenantriebssystem bietet eine hohe Tragfähigkeit bei gleichzeitiger Schräglaufvermeidung und gewährleistet so einen stabilen und effizienten Lager- und Entnahmevorgang sowie eine lange Lebensdauer.
Wie funktioniert das Vertikallift-Lagersystem?
Hauptrahmenstruktur des Vertikalliftmoduls
Der Hauptteil dieser Anlage ist aus kaltgewalztem Stahl nach nationaler Norm gefertigt. Das Gestell besteht aus acht tragenden Stützen, horizontalen Verbindungsträgern an beiden Seiten und diagonalen Verstrebungen. Die Stützen dienen als primäre Lastträger und nehmen die gesamte Last auf. Im Inneren des Schranks sind modulare Paletten in einer Matrix angeordnet und in die Halterungsschlitze an Vorder- und Rückseite eingesetzt. Die Gesamthöhe kann bis zu 20 Meter betragen, und die Anlage kann sich über mehrere Etagen erstrecken, wobei jede Etage über separate Zufahrten zum Be- und Entladen von Materialien verfügt.
Schematische Seitenansicht der Speichersystemstruktur
Das System ist in drei Hauptbereiche unterteilt: den hinteren Lagerbereich, den zentralen Arbeitsbereich und den vorderen Lagerbereich. Sowohl im vorderen als auch im hinteren Lagerbereich kommt eine Palettenmatrix-Kombinationsstruktur zum Einsatz. Wo es die Gegebenheiten zulassen, wird diese so hoch wie möglich angelegt, um den dreidimensionalen Raum optimal zu nutzen und die Bodenfläche effizienter auszunutzen.
Wie wählt man die richtige Palettengröße?
Palettenbreite:
850 mm bis 4100 mm
Palettentiefe:
450 / 643 / 850 / 1105 / 1120 mm (fünf Standardgrößen)
Palettenhöhe:
50 / 70 / 100 / 120 / 133 mm (fünf Standardgrößen)
Palettenladekapazität:
100 / 250 / 500 / 750 / 1000 kg (fünf Stufen)
Die Auswahl erfolgt unter Berücksichtigung von Gewicht, Volumen und Menge der zu lagernden Materialien sowie der Abmessungen Ihrer Behälter. Grundsätzlich gilt: Wählen Sie die größtmögliche Palettengröße, die Ihre Gegebenheiten vor Ort zulassen, um mit minimalem Aufwand maximalen Nutzen zu erzielen. Alternativ können Sie uns Ihre spezifischen Anforderungen mitteilen, und wir helfen Ihnen, die optimale Lösung zu finden.
Anpassungsdienste
Die Anlage lässt sich heben, senken und versetzen. Sie kann sich über mehrere Etagen erstrecken und mit bis zu fünf Zugängen an Vorder- und Rückseite ausgestattet werden, was den gleichzeitigen Betrieb auf verschiedenen Etagen ermöglicht. Um die Lagerkapazität zu erhöhen, kann – sofern die Installation außerhalb des Gebäudes zulässig ist – eine zusätzliche Außenkonstruktion errichtet werden. In diesem Fall ist der Zugriff auf die Lagergüter über speziell dafür vorgesehene Öffnungen in der Wand möglich.
Integration mit anderen Systemen/Geräten
Förderband
Um die Effizienz der Materialsortierung und -lagerung/-entnahme zu beschleunigen, kann Förderbandtechnologie zur Verbindung von Arbeitsstationen eingesetzt werden, wodurch gleichzeitig der Aufwand für die manuelle Handhabung reduziert wird.
Roboterarm / Manipulator
Die Anlagen können mit Robotern und anderen automatisierten Handhabungsgeräten verbunden werden, um die Anforderungen der Produktionslinie zu erfüllen und eine automatisierte Lagerung zu ermöglichen.
AGV (Automatisiertes Fahrerloses Fahrzeug)
Bei Kommissioniervorgängen vom Typ „Ware-zum-Mann“ empfängt das WCS (Warehouse Control System) Kommissionieranweisungen vom WMS (Warehouse Management System) und schickt AGVs los, um den automatischen Warentransfer zwischen Lagerorten und Arbeitsstationen zu ermöglichen.
Auslegerkran / Hängekran
Manuell bedienbar für Greif-, Transport- und Platzierungsaufgaben. Geeignet für Lagerhallen und Produktionsstätten mit hohem Lastaufkommen, unterstützt es die Bediener beim Umgang mit großen Werkstücken, Formen und schweren Materialien.
Technische Daten des Vertikallift-Lagersystems
| Parameter | Spezifikationsbereich (Standardkonfigurationen) |
|---|---|
| Breite | 1320 bis 4570 (mm) |
| Tief | 1990/2475/3095/3855/4290 (mm) |
| Höhe | 2100 bis 32000 mm |
| Mindestschritt der Gerätehöhe | 200 mm |
| Kommissionierfenster | 1–5 (Mehrgeschossige Konfiguration mit mehreren Fenstern) |
| Vertikalgeschwindigkeit | 0,65–1 m/s (unbeladen) / 0,5–0,8 m/s (voll beladen) |
| Traversiergeschwindigkeit | 0,3 m/s |
| Gesamtlast der Ausrüstung | Maximal 80 Tonnen |
*Die Werte in der Tabelle stellen Standardkonfigurationen dar. Individuelle Breiten, Tiefen und Höhen können gemäß Ihren spezifischen Anforderungen bereitgestellt werden.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Frage 1: Was sind die Hauptvorteile des Einsatzes eines intelligenten Vertikalliftmoduls (VLM)?
A1: Das VLM-System maximiert die vertikale Lagerfläche, reduziert die Grundfläche, senkt die Arbeitskosten, verbessert die Ergonomie und Sicherheit der Arbeiter durch den Wegfall des Kletterns und optimiert die Bestandskontrolle durch die Integration mit ERP/WMS-Systemen.
Frage 2: Wie stellt das VLM automatisch eine optimale Speicherdichte sicher?
A2: Das VLM nutzt eine dynamische Lagerplatzzuweisungstechnologie. Während des Ladevorgangs wird die Höhe jeder Palette dynamisch gemessen, sodass das System die Lagerplätze in Echtzeit basierend auf der tatsächlichen Höhe der gelagerten Artikel optimieren kann.
Frage 3: Kann das Vertikalliftmodul für den Betrieb über mehrere Etagen angepasst werden?
A3: Ja. Das System kann eine Höhe von bis zu 32 Metern erreichen und sich über mehrere Etagen erstrecken. Es unterstützt Konfigurationen mit bis zu fünf Zugangspunkten (Kommissionierfenstern) an Vorder- und Rückseite und ermöglicht so das gleichzeitige Be- und Entladen auf verschiedenen Ebenen.
Frage 4: Welche automatisierten Systeme und Geräte können in das VLM integriert werden?
A4: Das VLM kann nahtlos mit Förderbändern, Roboterarmen/Manipulatoren, AGVs (Automatisierte Fahrerlose Fahrzeuge) über WCS/WMS-Disposition und manuell bedienten Auslegerkränen integriert werden, um eine automatisierte, hocheffiziente Materialhandhabung zu erreichen.
Frage 5: Wie verhindert das System eine Überlastung und gewährleistet einen sicheren Betrieb?
A5: Es nutzt strombasierte Wiegeverfahren oder integrierte Wägezellen, um das Gewicht einzelner Paletten und des Shuttles kontinuierlich zu überwachen. Dies verhindert eine Überlastung einzelner Komponenten sowie des Gesamtsystems und gewährleistet einen stabilen, langfristigen Betrieb.
Frage 6: Welche Optionen stehen für Standardpalettengrößen und Tragfähigkeiten zur Verfügung?
A6: Standardpalettenbreiten reichen von 850 mm bis 4100 mm, mit fünf Standardtiefen (450 bis 1120 mm) und fünf Standardhöhen (50 bis 133 mm). Die Tragfähigkeit ist in fünf Stufen von 100 kg bis 1000 kg pro Palette unterteilt.