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Vertikalhubmodul (VLM) – Eingebauter Palettentyp
Welche Vorteile bietet die Wahl eines intelligenten Vertikalliftmoduls?
Flexibel, effizient und kostengünstig
Das Vertical Lift Module-System stattet Lagerhaltung und Materialfluss mit modernster Technologie aus – es spart Zeit, Platz und Kosten und macht Ihre Arbeitsabläufe reibungsloser und effizienter.
Das Vertical Lift Module-System stattet Lagerhaltung und Materialfluss mit modernster Technologie aus – es spart Zeit, Platz und Kosten und macht Ihre Arbeitsabläufe reibungsloser und effizienter.
Platzsparend / Maximale Höhenausnutzung
Durch die Maximierung der vertikalen Raumausnutzung wird die größtmögliche Speicherkapazität auf kleinstem Raum erreicht, wodurch die Kosten effektiv gesenkt und eine wirtschaftlichere Nutzung der Lagerflächen ermöglicht wird.
Durch die Maximierung der vertikalen Raumausnutzung wird die größtmögliche Speicherkapazität auf kleinstem Raum erreicht, wodurch die Kosten effektiv gesenkt und eine wirtschaftlichere Nutzung der Lagerflächen ermöglicht wird.
Ergonomisch und sicher
Das ergonomische Design minimiert die körperliche Belastung der Mitarbeiter. Anders als in herkömmlichen Lagerhallen müssen die Bediener keine langen Wege mehr zurücklegen, Regale besteigen oder Leitern und Flaschenzüge benutzen – wodurch die Betriebsgefahren effektiv reduziert werden.
Das ergonomische Design minimiert die körperliche Belastung der Mitarbeiter. Anders als in herkömmlichen Lagerhallen müssen die Bediener keine langen Wege mehr zurücklegen, Regale besteigen oder Leitern und Flaschenzüge benutzen – wodurch die Betriebsgefahren effektiv reduziert werden.
Reduziert die Arbeitskosten
Es befördert die benötigten Materialien automatisch und schnell zum Zugangspunkt und stoppt in einer ergonomisch optimalen Höhe. Dieses „Ware-zum-Mann“-System verkürzt die Zugriffszeit erheblich und reduziert die Ermüdung der Mitarbeiter.
Es befördert die benötigten Materialien automatisch und schnell zum Zugangspunkt und stoppt in einer ergonomisch optimalen Höhe. Dieses „Ware-zum-Mann“-System verkürzt die Zugriffszeit erheblich und reduziert die Ermüdung der Mitarbeiter.
Optimiertes Materialmanagement
Die Managementsoftware kann eigenständig zur Bestandskontrolle eingesetzt oder nahtlos in Ihre bestehenden ERP-, MES-, SAP- und andere Datenverarbeitungssysteme integriert werden, um eine Echtzeit- und genaue Synchronisierung der Bestandsinformationen zu gewährleisten.
Die Managementsoftware kann eigenständig zur Bestandskontrolle eingesetzt oder nahtlos in Ihre bestehenden ERP-, MES-, SAP- und andere Datenverarbeitungssysteme integriert werden, um eine Echtzeit- und genaue Synchronisierung der Bestandsinformationen zu gewährleisten.
Merkmale des intelligenten Vertikalliftmoduls (VLM)
1. Die modulare Bauweise ermöglicht eine einfache Höhenverstellung und somit eine schnelle Lieferung und Montage.
2. Dynamische Lagerplatzzuweisungstechnologie – die Palettenhöhe wird während des Beladevorgangs dynamisch gemessen, was eine reale‑Zeitliche Komprimierung zur Erzielung einer optimalen Speicherdichte.
3. Der Zugangspunkt mit automatischen Türen erhöht die Sicherheit für Bediener und Lagergut und reduziert gleichzeitig den Lärm. Die abgedichtete Umhüllung bietet einen besseren Schutz für die Gegenstände.
4. Eine einzelne Einheit kann Paletten mit unterschiedlichen Ladekapazitäten aufnehmen, wodurch die Beschaffungskosten gesenkt und ein flexibler, kontinuierlicher Betrieb gewährleistet werden.
5. Aktuell‑Zur Überwachung des Gewichts der Paletten und des Shuttles werden Wägeverfahren oder Wägezellen eingesetzt, um eine Überlastung einzelner Paletten oder des gesamten Systems zu verhindern.
6. Das Kettenantriebssystem ermöglicht eine hohe Belastbarkeit‑Tragfähigkeit mit einem Anti‑Schräges Design, das einen stabilen und effizienten Lager-/Entnahmevorgang sowie eine lange Lebensdauer gewährleistet.
Wie funktioniert das Vertikallift-Lagersystem?
Hauptrahmenstruktur des Vertikalliftmoduls
Der Hauptteil dieser Anlage ist aus kaltgewalztem Stahl nach nationaler Norm gefertigt. Das Gestell besteht aus acht tragenden Stützen, horizontalen Verbindungsträgern an beiden Seiten und diagonalen Verstrebungen. Die Stützen dienen als primäre Lastträger und tragen die gesamte Last. Im Inneren des Schranks sind modulare Paletten in einer Matrix angeordnet und in die Halterungsschlitze an Vorder- und Rückseite eingesetzt. Die Gesamthöhe kann bis zu 20 Meter betragen, und die Anlage kann sich über mehrere Etagen erstrecken, wobei jede Etage über separate Zufahrten zum Be- und Entladen von Materialien verfügt.
Schematische Seitenansicht der Speichersystemstruktur
Das System ist in drei Hauptbereiche unterteilt: den hinteren Lagerbereich, den zentralen Arbeitsbereich und den vorderen Lagerbereich. Sowohl im vorderen als auch im hinteren Lagerbereich kommt eine Palettenmatrix-Kombinationsstruktur zum Einsatz. Wo es die Gegebenheiten zulassen, wird diese so hoch wie möglich angelegt, um den dreidimensionalen Raum optimal zu nutzen und die Bodenfläche effizienter auszunutzen.
Wie wählt man die richtige Palettengröße?
Palettenbreite: 850 mm bis 4100 mm
Palettentiefe: 450 / 643 / 850 / 1105 / 1120 mm (fünf Standardgrößen)
Palettenhöhe: 50 / 70 / 100 / 120 / 133 mm (fünf Standardgrößen)
Palettenladekapazität: 100 / 250 / 500 / 750 / 1000 kg (fünf Stufen)
Die Auswahl erfolgt unter Berücksichtigung von Gewicht, Volumen und Menge der zu lagernden Materialien sowie der Abmessungen Ihrer Behälter. Grundsätzlich gilt: Wählen Sie die größtmögliche Palettengröße, die Ihre Gegebenheiten vor Ort zulassen, um mit minimalem Aufwand maximalen Nutzen zu erzielen. Alternativ können Sie uns Ihre spezifischen Anforderungen mitteilen, und wir helfen Ihnen, die optimale Lösung zu finden.
Anpassungsdienste
Die Anlage lässt sich heben, senken und versetzen. Sie kann sich über mehrere Etagen erstrecken und mit bis zu fünf Zugängen an Vorder- und Rückseite ausgestattet werden, was den gleichzeitigen Betrieb auf verschiedenen Etagen ermöglicht. Um die Lagerkapazität zu erhöhen, kann – sofern die Installation außerhalb des Gebäudes zulässig ist – eine zusätzliche Außenkonstruktion errichtet werden. In diesem Fall ist der Zugriff auf die Lagergüter über speziell dafür vorgesehene Öffnungen in der Wand möglich.
Integration mit anderen Systemen/Geräten
Förderbandlinie: Um die Effizienz der Materialsortierung und -lagerung/-entnahme zu beschleunigen, kann Förderbandtechnologie zur Verbindung von Arbeitsstationen eingesetzt werden, wodurch gleichzeitig der Aufwand für die manuelle Handhabung reduziert wird.
Roboterarm / Manipulator: Die Anlagen können mit Robotern und anderen automatisierten Handhabungsgeräten verbunden werden, um die Anforderungen der Produktionslinie zu erfüllen und eine automatisierte Lagerung zu ermöglichen.
AGV (Automatisiertes Fahrerloses Fahrzeug): Bei Kommissioniervorgängen vom Typ „Ware-zum-Mann“ empfängt das WCS (Warehouse Control System) Kommissionieranweisungen vom WMS (Warehouse Management System) und schickt AGVs los, um den automatischen Warentransfer zwischen Lagerorten und Arbeitsstationen zu ermöglichen.
Auslegerkran / Hängekran: Manuell bedienbar für Greif-, Transport- und Platzierungsaufgaben. Geeignet für Lagerhallen und Produktionsstätten mit hohem Lastaufkommen, unterstützt es die Bediener beim Umgang mit großen Werkstücken, Formen und schweren Materialien.
Jeder Schrank kann nach Ihren Anforderungen konfiguriert werden.
Technische Daten des Vertikallift-Lagersystems
| Breite | 1320 bis 4570 (mm) |
| Tief | 1990/2475/3095/3855/4290 (mm) |
| Höhe | 2100 bis 32000 mm |
| Mindestschritt der Gerätehöhe | 200 mm |
| Kommissionierfenster | 1–5 (Mehrgeschossige Konfiguration mit mehreren Fenstern) |
| Vertikalgeschwindigkeit | 0,65-1 m/s (unbelastet) 0,5–0,8 m/s (Volllast) |
| Traversiergeschwindigkeit | 0,3 m/s |
| Gesamtlast der Ausrüstung | Maximal 80 Tonnen |
*Die Werte in der Tabelle stellen Standardkonfigurationen dar. Individuelle Breiten, Tiefen und Höhen können gemäß Ihren spezifischen Anforderungen bereitgestellt werden.