Vertikalliftmodul (VLM) mit externer Zugangsöffnung – Chinesische Lieferanten und Hersteller für effiziente Lagerlösungen

Merkmale des intelligenten Vertikalliftmoduls (VLM)

• Modulares Design, kompakte Bauweise, hohe Belastbarkeit und maximale Ausnutzung des Stauraums durch hohe Dichte.
• Hochgeschwindigkeitsbetrieb mit präziser Steuerung für schnelle Warenentnahme und -lagerung.
• Automatische Höhenmessung zur dynamischen und kompakten Aufteilung des Stauraums innerhalb des Geräts.
• Maximale Ladekapazität bis zu 1 Tonne pro einzelnem Tablett.
• Touchscreen-Bedienfeld – einfach und benutzerfreundlich.
• Netzwerkarchitektur für einfache Erweiterung; Schnittstellen zu verschiedenen Systemen wie ERP und MES möglich.
• Zusätzliche Vorrichtung zur Materialentnahme, um das Be- und Entladen sowie das Aufnehmen schwerer Materialien zu erleichtern.
• Ausgestattet mit Sicherheitsvorrichtungen, um einen stabilen, zuverlässigen und sicheren Betrieb zu gewährleisten.

Vorteile des intelligenten Vertikalliftmoduls (VLM)

• Mehr Speicherkapazität auf kleinerer Fläche.
• Einfache und bequeme Bedienung mit einem flexiblen und skalierbaren Managementsystem.
• Sicher, komfortabel und ergonomisch.
• Die eingelagerten Waren bleiben innerhalb des geschlossenen Raumes jederzeit geschützt.

Wie funktioniert das intelligente Vertikalliftmodul?

Hauptrahmenstruktur des Vertikalliftmoduls

Die Hauptstruktur des Schranks besteht aus kaltgewalzten Stahlplatten nach nationalem Standard und setzt sich aus acht Stützsäulen, beidseitigen Verbindungsträgern und Diagonalstreben zusammen. Die Stützsäulen bilden das tragende Gerüst und gewährleisten die primäre Tragfähigkeit. Die Palettenmatrix-Kombinationsstruktur ist in den vorderen und hinteren Fächern im Inneren des Schranks untergebracht. Die Gesamthöhe kann bis zu 20 Meter betragen, und der Schrank kann sich über mehrere Etagen erstrecken, wobei die Zugänge auf verschiedenen Etagen angeordnet sind.

Schematische Seitenansicht der Speichersystemstruktur

Das System ist in drei Hauptbereiche unterteilt: den hinteren Lagerbereich, den zentralen Arbeitsbereich und den vorderen Lagerbereich. Sowohl im vorderen als auch im hinteren Lagerbereich kommt eine Palettenmatrix-Kombinationsstruktur zum Einsatz. Wo es die Gegebenheiten zulassen, wird diese so hoch wie möglich angelegt, um den dreidimensionalen Raum optimal zu nutzen und die Bodenfläche effizienter auszunutzen.

Wie wählt man die richtige Palettengröße?

Palettenbreite: 850 mm bis 4100 mm

Palettentiefe: 450 / 643 / 850 / 1105 / 1120 mm (fünf Standardgrößen)

Palettenhöhe: 50 / 70 / 100 / 120 / 133 mm (fünf Standardgrößen)

Palettenladekapazität: 100 / 250 / 500 / 750 / 1000 kg (fünf Stufen)

Die Auswahl erfolgt unter Berücksichtigung von Gewicht, Volumen und Menge der zu lagernden Materialien sowie der Abmessungen Ihrer Behälter. Grundsätzlich gilt: Wählen Sie die größtmögliche Palettengröße, die Ihre Gegebenheiten vor Ort zulassen, um mit minimalem Aufwand maximalen Nutzen zu erzielen. Alternativ können Sie uns Ihre spezifischen Anforderungen mitteilen, und wir helfen Ihnen, die optimale Lösung zu finden.

Anpassbare Optionen für individuelle Anforderungen

Anpassungsdienste

Die Anlage lässt sich heben, senken und versetzen. Sie kann sich über mehrere Etagen erstrecken und mit bis zu fünf Zugängen an Vorder- und Rückseite ausgestattet werden, was den gleichzeitigen Betrieb auf verschiedenen Etagen ermöglicht. Um die Lagerkapazität zu erhöhen, kann – sofern die Installation außerhalb des Gebäudes zulässig ist – eine zusätzliche Außenkonstruktion errichtet werden. In diesem Fall ist der Zugriff auf die Lagergüter über speziell dafür vorgesehene Öffnungen in der Wand möglich.

Integration mit anderen Systemen/Geräten

Förderbandlinie: Um die Effizienz der Materialsortierung und -lagerung/-entnahme zu beschleunigen, kann Förderbandtechnologie zur Verbindung von Arbeitsstationen eingesetzt werden, wodurch gleichzeitig der Aufwand für die manuelle Handhabung reduziert wird.

Roboterarm / Manipulator: Die Anlagen können mit Robotern und anderen automatisierten Handhabungsgeräten verbunden werden, um die Anforderungen der Produktionslinie zu erfüllen und eine automatisierte Lagerung zu ermöglichen.

AGV (Automatisiertes Fahrerloses Fahrzeug): Bei Kommissioniervorgängen vom Typ „Ware-zum-Mann“ empfängt das WCS (Warehouse Control System) Kommissionieranweisungen vom WMS (Warehouse Management System) und schickt AGVs los, um den automatischen Warentransfer zwischen Lagerorten und Arbeitsstationen zu ermöglichen.

Auslegerkran / Hängekran: Manuell bedienbar für Greif-, Transport- und Platzierungsaufgaben. Geeignet für Lagerhallen und Produktionsstätten mit hohem Lastaufkommen, unterstützt es die Bediener beim Umgang mit großen Werkstücken, Formen und schweren Materialien.

Jeder Schrank kann nach Ihren Anforderungen konfiguriert werden.

Technische Daten des Vertikallift-Lagersystems

*Die Werte in der Tabelle stellen Standardkonfigurationen dar. Individuelle Breiten, Tiefen und Höhen können gemäß Ihren spezifischen Anforderungen bereitgestellt werden.

Übersicht der Anwendungsszenarien

Elektronikindustrie

Hochdichte Lagerung spart wertvollen Reinraumplatz; Präzise Rückverfolgbarkeit im gesamten Prozess zur Vermeidung von Fehlern; Nahtlose Integration in Produktionslinien für die automatisierte Materialzufuhr.

Halbleiterindustrie

Lösungen, die an Reinraumumgebungen angepasst sind; Strenge Chargenisolierung mit lückenloser, präziser Rückverfolgbarkeit über den gesamten Prozess; Sicherere Lagerung von Waferkassetten.

Metallverarbeitungsindustrie

Automatisierte Lagerung und Entnahme von Schwerlasten, sicher und effizient; Integration mit Werkzeugmanagementsystem – automatische Planung und Echtzeit-Überwachung der Werkzeugstandzeit.

Pharmaindustrie

Präzise Verarbeitung bis ins Detail ohne Fehlertoleranz; Das System gewährleistet strikt die Einhaltung des „First-Expired, First-Out“-Prinzips; Nahtlose Integration in die Kühlkette, wodurch eine unterbrechungsfreie Temperaturkontrolle sichergestellt wird.